انتخاب و تهیه مواد اولیه
تولید با انتخاب مواد اولیه سیلیکونی آغاز می شود. بسته به کاربرد مورد نظر اجزا، آدامس های پایه سیلیکونی با پارامترهای عملکردی متفاوت انتخاب می شوند. متعاقباً، افزودنیهای لازم برای تنظیم رنگ، سختی یا سایر ویژگیهای فیزیکی آن، با مخلوط ترکیب شده و مخلوط میشوند.
فرآیند قالب گیری
این مرحله حیاتی است که به اجزاء شکل خاص خود را می دهد. روشهای قالبگیری متداول شامل قالبگیری فشرده، قالبگیری تزریقی و قالبگیری اکستروژن است. قالبگیری فشرده شامل قرار دادن مقدار وزن شده مخلوط سیلیکونی در قالب فلزی است که در آن از طریق اعمال گرما و فشار، پخت و شکل میگیرد. این روش برای قطعاتی با اشکال نسبتا ثابت مناسب است. قالبگیری تزریقی شامل تزریق مخلوط سیلیکون به داخل حفره قالب است که آن را برای اجزایی با ساختارهای پیچیده یا آنهایی که نیاز به تولید حجم بالایی دارند، ایدهآل میکند. قالب گیری اکستروژن شامل فشار دادن مداوم مخلوط سیلیکونی از طریق قالبی با نیمرخ مقطع- مشخص است. این روش در درجه اول برای تولید پروفیل های پیوسته مانند لوله ها و نوارها استفاده می شود.
درمان ولکانیزاسیون
پس از قالب گیری، اجزای سیلیکونی تحت فرآیند ولکانیزاسیون قرار می گیرند. این یک واکنش شیمیایی است که توسط گرما هدایت می شود و در طی آن پیوندهای متقابل{1} بین زنجیره های مولکولی سیلیکونی تشکیل می شود. هدف این است که ماده را از حالت پلاستیکی به حالت الاستیک تبدیل کنیم و در نتیجه به ویژگی های عملکرد نهایی پایدار دست یابیم. هم دما و هم مدت زمان فرآیند ولکانیزاسیون نیاز به کنترل دقیق دارند.
ارسال{0}}در حال پردازش
پس از ولکانیزاسیون، ممکن است قطعات برای حذف فلاش اضافی یا فرزهای ایجاد شده در طول فرآیند قالبگیری نیاز به پیرایش داشته باشند. بسته به نیازهای خاص، درمانهای سطحی-مانند پوشش اسپری یا چاپ آرم- نیز ممکن است اعمال شود. علاوه بر این، برخی از اجزای دقیق ممکن است تحت بازرسی ابعادی قرار گیرند.
بازرسی کیفیت
پس از اتمام تولید، قطعات تحت بازرسی نمونه گیری یا بازرسی کامل قرار می گیرند. معیارهای بازرسی معمولی عبارتند از دقت ابعادی، ظاهر بصری (بررسی عیوب)، انطباق سختی، و تستهای عملکرد ضروری-مانند تستهای مقاومت حرارتی و مقاومت کششی-تا اطمینان حاصل شود که اجزاء تمام الزامات مشخص شده را برآورده میکنند.
